• «La fábrica inteligente será energéticamente eficiente cuando la energía deje de ser un dato y pase a ser un criterio», Jesús Martínez, fundador de Kurago y profesor de Digitalización y Transformación Organizativa en la Universidad de Deusto.

  • Disponer de datos no equivale a disponer de una estrategia. La gestión energética implica integrar la energía en la toma de decisiones industriales, establecer objetivos, asignar responsabilidades y vincular el consumo energético a los indicadores de producción.

  • La fábrica inteligente puede ser, sin duda, un aliado de la descarbonización, pero sólo en la medida en que gestione la energía con la misma madurez con la que gestiona la calidad o la logística.

  • La energía no debe ser un beneficio colateral de la fábrica inteligente, sino uno de los ejes de su diseño.

 20 de febrero de 2026

Hay preguntas cuya respuesta parece tan evidente que formularlas resulta casi improcedente. ¿Tiene sentido preguntarse si una fábrica inteligente gestiona mejor la energía que una fábrica convencional? La lógica nos dice que la duda sobra: con sensores en cada rincón, datos fluyendo en tiempo real y algoritmos optimizando procesos, el éxito se da por descontado. Pero, ¿es esta relación tan directa como creemos o estamos asumiendo una sinergia que aún no se ha consolidado?

Jesús Martínez, fundador de Kurago y profesor de Digitalización y Transformación Organizativa en la Universidad de Deusto, lo formula sin rodeos desde su experiencia desarrollando software para ecosistemas industriales: «En los últimos años se ha instalado la idea de que la digitalización industrial conduce de forma natural a una gestión energética eficiente. Es una narrativa atractiva, pero incompleta.» Una advertencia que encaja perfectamente con la tesis de partida del estudio Energy management and industry 4.0: Analysis of the enabling effects of digitalization on the implementation of energy management practices, realizado por investigadores de las universidades de Milán, Linköping y Sydney: la fábrica inteligente puede contribuir a una mejor gestión energética, sí, pero esa afirmación tiene límites, y una parte importante de ese potencial pertenece todavía al terreno de las posibilidades futuras.

El nuevo vocabulario de la industria

Antes de entrar en el fondo de la cuestión, conviene detenerse un momento en el lenguaje. La transición energética ha traído consigo una avalancha de términos, siglas y conceptos que circulan con creciente naturalidad en los foros del sector pero que merecen una presentación ordenada.

Cuando hablamos de I4.0 (Industria 4.0), nos referimos a la cuarta revolución industrial: la integración de tecnologías digitales en los procesos de fabricación. En la práctica, esto incluye el IIoT (Industrial Internet of Things, o Internet Industrial de las Cosas), que conecta máquinas, sensores y sistemas para que «hablen» entre sí; la IA (Inteligencia Artificial) y el BDA (Big Data Analytics), que procesan cantidades masivas de información para anticipar fallos u optimizar consumos; y herramientas de visualización como la VR (Realidad Virtual) o el gemelo digital, que permiten simular procesos antes de ejecutarlos.

Todo esto, en su conjunto, da forma a la SF o Smart Factory: la fábrica inteligente. Y la Smart Manufacturing (SM) es el modelo de producción que la sustenta.

Ahora bien, que una fábrica sea inteligente -en el sentido tecnológico del término- no implica automáticamente que gestione bien su energía. Para eso existen las EnMPs (Energy Management Practices): las prácticas de gestión energética. Son el conjunto de procedimientos, decisiones y medidas -desde la auditoría energética hasta la programación consciente de la producción, pasando por la formación del personal- que una empresa pone en marcha para reducir su consumo y mejorar su eficiencia.

Medir no es gestionar

La digitalización ha permitido algo que hace apenas una década era impensable: conocer en tiempo real el comportamiento energético de una planta. Hoy es posible identificar picos de consumo, detectar desviaciones y asociar el uso de la energía a cada fase del proceso productivo. Esta visibilidad constituye, sin duda, un avance significativo.

Sin embargo, disponer de datos no equivale a disponer de una estrategia. La gestión energética implica integrar la energía en la toma de decisiones industriales, establecer objetivos, asignar responsabilidades y vincular el consumo energético a los indicadores de producción. Sin ese marco, la digitalización puede quedarse en una herramienta de monitorización avanzada, pero no en un instrumento de transformación.

El estudio plantea precisamente esta brecha. En la literatura académica se ha avanzado mucho en aspectos como la predicción del uso de energía, el monitoreo en tiempo real o los modelos de innovación tecnológica que integran tecnologías de Industria 4.0. Sin embargo, sigue habiendo una brecha notable cuando se trata de entender cómo esas tecnologías se cruzan con prácticas de gestión energética integrales en el contexto real de la fábrica inteligente. Es decir, conocemos bien los medios técnicos, pero mucho menos cómo se traducen en rutinas, decisiones y formas de gestionar la energía en la operación cotidiana.

El diagnóstico de Martínez apunta en la misma dirección: el límite real no es tecnológico, sino conceptual. En la mayoría de las fábricas, los sistemas MES, ERP o de planificación siguen optimizando en torno a plazos de entrega, utilización de activos y eficiencia productiva. «La energía rara vez forma parte del núcleo de decisión en tiempo real», señala. «La Industria 4.0 ha digitalizado la producción, pero todavía no ha rediseñado la lógica operativa para incorporar plenamente el coste energético como variable estructural».

Eficiencia, descarbonización y otros malentendidos

En este punto surge otra confusión frecuente: la idea de que eficiencia energética, gestión energética y fábrica inteligente forman un continuo natural. Para Martínez, confundir digitalización con eficiencia es uno de los errores más extendidos del sector: «La eficiencia energética real exige algo más profundo: rediseñar procesos, secuencias, inercias operativas y decisiones de planificación. La digitalización es un habilitador. No es el resultado».

El estudio coincide con este diagnóstico: muchas iniciativas de digitalización nacen orientadas a mejorar productividad, flexibilidad o calidad, mientras que la energía se considera un beneficio colateral más que un eje de diseño. En otros casos ocurre lo contrario: la presión de costes energéticos o de regulación empuja a reforzar la gestión de la energía y, como consecuencia, se aceleran determinadas inversiones digitales. En ambos escenarios, la pregunta clave es si se está aprovechando todo el potencial de la Industria 4.0 para rediseñar la gestión energética, o si nos estamos quedando en una capa superficial de monitorización avanzada sin transformar el cómo se toman las decisiones.

Desde esta perspectiva, la fábrica inteligente puede ser, sin duda, un aliado de la descarbonización, pero solo en la medida en que gestione la energía con la misma madurez con la que gestiona la calidad o la logística. Ese salto implica integrar las prácticas de gestión energética en la arquitectura misma de la Smart Factory, y no tratarlas como un complemento.

¿Medios o fines? Reordenar el relato

Lo interesante es que este debate nos obliga a reordenar el relato. Si descarbonización, gestión energética y digitalización son herramientas al servicio de la eficiencia y de una gestión verdaderamente sostenible, entonces las preguntas cambian. Ya no se trata sólo de cuánto CO₂ puede ahorrarse con la fábrica inteligente, sino de qué modelo de gobernanza de la energía queremos dentro de esa fábrica. Quién decide, con qué información, con qué incentivos y con qué visión de largo plazo.

Martínez es concreto sobre lo que ya es posible hoy, aunque no siempre se aplique: incorporar el coste energético como variable directa en los algoritmos de planificación, adaptar la producción a ventanas de menor precio energético, optimizar arranques y paradas, o correlacionar la degradación de activos con el aumento del consumo. «Las barreras actuales no son técnicas, sino organizativas y de modelo mental», advierte. «En muchos casos, el problema no es la falta de datos, sino la falta de decisión para cambiar cómo se toman las decisiones».

La verdadera fábrica energéticamente inteligente -la que todavía está lejos- será aquella capaz de optimizar la producción en función del estado dinámico del sistema energético, interactuar activamente con la red eléctrica y tomar decisiones que minimicen el coste energético global, no solo el coste productivo local. Un horizonte que requiere integrar física industrial, lógica operativa y sistemas digitales de una forma que aún no es habitual.

De la fábrica “llena de datos” a la fábrica que decide

Desde el Foro Industria y Energía queremos abrir precisamente ese debate. Nuestro objetivo no es cerrar el tema con respuestas definitivas, sino plantear preguntas clave: ¿sabe realmente la fábrica inteligente gestionar la energía?, ¿estamos usando la digitalización como un medio para transformar la gestión energética, o simplemente para revestir de modernidad prácticas que apenas cambian?, ¿qué mejoras son técnicamente posibles ya y cuáles requieren, antes, una revisión profunda de cómo entendemos la eficiencia y la sostenibilidad en la industria?

El verdadero debate, por tanto, no es tecnológico, sino estratégico. No se trata de si la industria debe digitalizarse, sino de si está preparada para gobernar la energía en la era de la fábrica inteligente. Ahí es donde se juega, en buena medida, su capacidad para competir en la transición energética.

O, como lo resume Jesús Martínez: “La fábrica inteligente será energéticamente eficiente cuando la energía deje de ser un dato y pase a ser un criterio”.